8

Bilder

Brage Vasseljen t.v og Svein Hjelmtveit utenfor mikrofabrikken. Foto: Joppe Næss Christensen

Mens produksjonsskipet Johan Castberg ferdigstilles ved Aker Stord-verftet produserer Fieldmade samtidig store mengder reserve- og erstatningsdeler med additiv produksjon, i både polymerer og metaller. Selskapet imponerer på flere måter, ikke minst med over 2000 produserte deler på seks måneder, i en container på kaia!

Fieldmade er et selskap som ble etablert i 2016 og som springer ut fra FFI (Forsvarets Forskningsinstitutt) på Kjeller. Bedriften besitter ekspertkunnskap innenfor additiv produksjon og gjør alt fra å utvikle både teknologi og tjenester for hovedsakelig energi- og forsvarssektoren.

Imponert

Det er teknisk sjef Svein Hjelmtveit som tar imot Maskinregisteret ved verftet og vi ikler oss verneutstyr og hjelm. Svein viser vei til Fieldmade’s NOMAD03, som er en mikrofabrikk plassert inni en utfellbar container. Den står like ved det enorme produksjonsskipet Johan Castberg.

- Her ser du, i tillegg til vår mikrofabrikk, også containerne fra de mange leverandørselskapene fra hele verden. I dem oppbevares reservedeler til ulike teknologier som installeres om bord i skipet. Det er store volumer og ofte  viser det seg at deler som er levert ikke passer til det utstyret som skal monteres om bord. Det er her vi kommer inn i bildet, sier Svein og stopper opp ved Fieldmade-containeren.

Det er folk på besøk inne i den, og ut kommer en mann som jobber på Johan Castberg. Vi spør hva han har gjort inne i mikrofabrikken.

- Her har jeg fått 3D-printet rattet til en ventil. De originale som kom fra produsenten passer ikke på ventilene, så nå skal jeg sjekke om denne prototypen i plast passer, forteller han mens han haster videre.

Ut kommer også en gruppe på fire personer som har fått demonstrert hva Fieldmade holder på med her ved verftet. Alle ser ut som «nyfrelste», og på spørsmål fra undertegnede, om hva de tenker om additiv produksjon i Fieldmade’s mikrofabrikk på kaia, er svaret unisont: Imponerende!

Produserer på stedet

Inne i containeren er det Brage Vasseljen, produktutviklingsingeniør i Fieldmade, som viser hva man kan få til i en Fieldmade container type NOMAD03.

- Vi har en kontrakt med Equinor som går fra oktober 2022 til oktober 2023. Målsettingen for oppdraget er å tilby alle som jobber på Johan Castberg våre tjenester innen additiv produksjon, tolv timer hver dag i uken. Vi jobber skift og alle ingeniørene i Fieldmade bytter på å være tilstede på Stord, forteller Brage mens han gjør klar en bildefil på PC-skjermen på veggen.

- Her ser du hvordan vi kan 3D-skanne et objekt, overføre det til et 3D-modelleringsprogram for så å simulere additiv produksjon ned til minste detalj. I praksis kan vi si at han du møtte utenfor, han med rattet til ventilene, han får en prototyp basert på «reverse engineering», altså at vi 3D-skanner det opprinnelige rattet, for så å redesigne delen slik at den passer til ventiltoppene. Brage viser hvordan prosessen foregår og henter frem et eksempel på en streamer, eller filter, som det er stor etterspørsel etter.

- På dette prosjektet, et stort produksjonsskip med en enorm mengde rør og koplinger, er det minst 40 ulike dimensjoner på disse produktene. Alt dette lager vi nye 3D-filer av og printer ut i rustfritt 316L, forteller Brage.

Skjer alt dette inne i containeren?

- Ja, så klart, det er det som er vårt fortrinn. Vi er på plass, rett ved «byggeprosjektet» og vi har seriøst mye å gjøre hver dag, svarer Brage.

Grønn teknologi

Grunnlegger av Fieldmade, Christian Duun Norberg, vil gjerne bidra med litt fakta rundt selskapet.

- Vi har hatt en fantastisk «reise» fra et ambisiøst konsept innen additiv produksjon til en løsningsleverandør som kan møte de fleste behov for rask utvikling og fremstilling av alt fra enkle til komplekse komponenter med additive prosesser, forklarer Christian, og fortsetter:

- Vi har jobbet med Forsvaret og NATO-prosjekter, og hatt fokus på å kunne levere additivt fremstilte komponenter i felt med høy kvalitet og med godkjennelse fra IP-rettighetshavere (Intellectual Property Rights). Noe som også ledet til vårt nystartede Fieldnode som tar for seg IP i en videre forstand; «godkjente» digitale deler som kan produseres hvor som helst, altså digitale tvillinger.

Fieldnode tilbyr en digital lagerstyringsplattform som gjør det mulig for et nettverk av sluttkunder og leverandører å kommunisere sammen. Dette forretningsfeltet er bredt og byr på store muligheter for additiv produksjon innen en rekke bransjer ut over forsvarsindustrien, som eksempelvis olje- og gassindustrien, verft, maritim sektor, bygg og anlegg samt fly- og bilindustrien.

- Det er nesten ingen grenser for den nytten additive prosesser har når man først går i dybden av de additive teknologiene. Når du kan erstatte et fysisk varelager med digitale 3D-modeller, som muliggjør «print on demand», så får man et positivt miljøavtrykk, mener Christian.

Han understreker at vesentlig mindre bruk av råmateriale kun er en av mange fordeler de additive teknologiene kan by på.

Store besparelser

Tilbake til Stord og mikrofabrikken, Svein Hjelmtveit vil framsnakke resultatene Fieldmade så langt har registrert.

- Våre erfaringer her på Johan Castberg er at det er ikke en eneneste bransje som ikke har vært i kontakt med oss, og tenk deg hvor mange aktører det er på et prosjekt som dette, sier Svein, og tar en kunstpause for at undertegnede skal reflektere over de mange hundretusen komponenter som installeres underveis i prosjektet.

- Det at vi på seks måneder har produsert to tusen komponenter til alle slags formål sier litt om potensialet for additiv produksjon i felt. For det er det vi snakker om, lokalt produsert, noen meter fra der skipet bygges.

Nå kommer vår venn tilbake med ventilrattet. Han har testet det i bruk.

- Denne prototypen passer perfekt, kan jeg få den i metall 316L, spør han.

Brage svarer:

- Kan vi printe delen uten den store kurven her? Da slipper vi støttemateriale og det blir billigere og raskere.

Brage peker på opphøyningen rattet har fra innfestingsfeltet og til selve ratt-ringen.

- Ja, men kan jeg også få en versjon som originalen, spør «vår venn».

- Det kan du, svarer Brage.

- Når da, spør vår venn.

- Den ene i morgen og den andre i overmorgen, svarer Brage.

Undertegnede er interessert i gevinsten ved additiv produksjon her i mikrofabrikken på kaia og spør:

- Hvilken gevinst får du ved at du får løst ditt problem med ventilratt som ikke passer?

- På en dag eller to får jeg løst et problem som ellers ville tatt opptil fire måneder hvis vi skulle fått nye ventilratt fra ventilprodusenten, svarer vår venn.

Hva kan en slik forsinkelse koste i kroner og øre?

- Det vet jeg ikke, men du kan si det slik; vi hadde ikke fått gjort vår jobb, noe som igjen hadde medført at andre ikke fikk gjort sin jobb, så det må være store summer vi sparer, svarer vår venn.

I korte trekk utfører Fieldmade hele fremstillingsprosessen i sin mikrofabrikk. Alt fra ideutvikling, konstruksjon og design til produksjon og dokumentasjon. Det eneste man ikke gjør er avansert maskinering når det er behov for det.

- Vi har valgt å benytte lokale leverandører innen dette feltet, og det fungerer godt.

Hvilke erfaringer har dere etter et halvt år på kaia?

- En ting er at vi ser hvor stort behovet er for reservedeler til bygging av skip, men dette kunne like gjerne ha vært bygging av en fabrikk. Feilkonstruksjoner, feilleveranser av deler og ting som blir slitt eller går i stykker underveis i byggeprosessen gir oss utallige muligheter til å demonstrere hvor bra den additive produksjonen er. Mange ganger lager vi bedre deler enn originalene, og det på rekordtid. Tilbakemeldingene vi får er gode og det er det viktigste for oss, svarer Brage Vasseljen.

For mer informasjon se: www.fieldmade.no