Siemens har innviet et nytt verksted for additiv tilvirkning i sitt industrianlegg i Finspång. Det er det første anlegget i Sverige, og innen Siemens globalt, for utvikling, produksjon og reparasjon av komponenter i metall for kraftindustrien gjennom den banebrytende teknikken additiv tilvirkning, også kjent som "3D-printing." Kun et fåtall bedrifter i verden dekker alle disse områdene med denne teknikken. Siemens er et av dem og beveger seg hurtig innen området.

Siemens langt fremme

Maskinene i det nye verkstedet vil benyttes for raskt å kunne skape produktprototyper (rapid prototyping), hurtig fremstilling (rapid manufacturing) og hurtige reparasjoner (rapid repair) i første omgang av komponenter for Siemens serie av industrielle gassturbiner. Et 20-tall ansatte arbeider i verkstedet, fra operatører til ingeniører.

- Siemens ligger lengst fremme i Sverige og verden innen additiv tilvirkning når det gjelder utvikling og produksjon av avanserte komponenter i metall til kraftindustrien. Dette er et steg i en langsiktig satsning innen dette området, der vi ennå ikke har sett alle muligheter. Gjennom denne investeringen bygger vi opp kompetanse og erfaring som kan lede til nye idéer og utvikling innen området. sier Hans Holmström, adm. direktør for Siemens Industrial Turbomachinery.

Radikal tidsbesparelse

Additiv tilvirkning muliggjør opp til 90 prosent reduserte ledetider sammenliknet med konvensjonelle metoder, eksempelvis støping, boring osv. Presisjonen i tilvirkningen kan lede til opp til 10 ganger hurtigere tilvirknings- og reparasjonstider, og forkorte utviklingssyklusene fra år til måneder eller uker. Foruten hastigheten er fordelen med additiv tilvirkning sammenliknet med konvensjonelle metoder at man kan fremstille praktisk talt alle tenkelige former og indre kompleksitet uten å måtte bruke delkomponenter. Dette gjør det mulig for designere å tenke langt ut over de begrensninger som design innen konvensjonell tilvirkning innebærer. Tidligere komplekse komponenter bestående av flere ulike deler kan nå tilvirkes som en eneste integrert komponent, og oppnå både høy holdbarhet og forbedret effektivitet i helt nye konstruksjoner.

- Med denne investeringen kan vi utvikle nye og forbedrete komponenter og utføre reparasjoner, eksempelvis brennerspisser for våre industrielle gassturbiner SGT-800, betydelig raskere. Med hjelp av denne innovative metoden forkorter vi reparasjonstider fra måneder til uker. Det er et viktig steg for vår evne til å svare på våre kunders behov. sier Thorbjörn Fors, global forretningsområdesjef for Distributed Generation hos Siemens.

Kilde: Siemens