5

Bilder

Eget boretårn gir tilgang til å teste utstyr på «gårdsplassen». EnergyX

Endelig er vi i gang vil noen si, for det er ikke så stor aktivitet innen 3D-metallprinting i Norge. Additiv fremstilling av komponenter til oljeindustrien har møtt massiv skepsis fra en relativt konservativ bransje.

At EnergyX viser veien er slett ikke noe overraskende, selskapet har lang historie i bransjen og er kanskje best kjent som Bakke Oil Tools, som senere ble til Ålgård CNC og nå EnergyX. I disse dager fusjonerer de med Teco Maskinering for å skape et «one stop shop» utvikling- og produksjonshus på Jæren.

Fra A til Å i samme hus

EnergyX konstruerer og utvikler avansert utstyr til olje og gassindustrien. Selskapet tilbyr døgnservice alle dager i året og tar kundenes utfordringer på alvor. Med Teco Maskinering på laget står man også for produksjon av alle komponenter.

- I tillegg til å være med på produktutviklingen fra dag 1 følger vi kundeprosjektet fra tegnebordet helt ut til feltet der verktøyet skal benyttes. Vi har egen testrigg på land gjennom selskapet Xrig og er en av få aktører som virkelig kan skilte med alt i eget hus, sier Jan Kåre Bredal, prosjektleder hos EnergyX AS.

Tester på “gårdsplassen�?

Ute på gårdsplassen står en fullskala borerigg som benyttes til å teste nedhullsverktøy på samme måte som ute i felten.

- Dette er et viktig redskap for oss og naturligvis attraktiv for våre kunder, som i praksis kan teste hvordan verktøyene teknisk fungerer før de tas i bruk ute i felt, kommenterer Bredal.

Metallprinting fungerer!

Hvorfor tok dere i bruk metall 3D-printing?

- For det første gir tradisjonell maskinering mange designbegrensninger. Frese- og dreiemaskinene kan ikke forme alle slags geometrier, men med 3D-printing får vi tilnærmet full frihet til å forme og fremstille komponenter som gir bedre materialutnyttelse, som øker produktets ytelse og som eksempelvis kan gi mindre etterarbeid, svarer Bredal.

Sammen med jærbedriften Promet AS så man på muligheten for å benytte 3D-printing i metall.

- Vi møtte noen utfordringer da vi jobbet med å utvikle et verktøy som blant annet leies ut til BP. Verktøyet rengjør nedstrømsrør og vi visste tidlig at enten så måtte vi bruke en av våre EDM-maskiner til å gniste komponenten eller lage en sammenstilling av flere deler, men hvorfor ikke 3D-printe i metall? Sammen med Promet gikk vi i gang med å optimalisere designet for 3D-printing. Vi kjørte ut noen komponenter i plast, senere testkomponenter i Inconel 718. Nå har vi levert et ferdig klassifisert produkt til kunden, uttaler Bredal.

Gir nye muligheter

Kommer dere til å fortsette å bruke metallprinting?

- Vi ser for oss at metallprinting kommer til å bli hyppig brukt i tiden fremover. Det er så mange fordeler ved denne teknologien, så vi er åpne for videre bruk av metallprinting. Utfordringen er å lære seg å konstruere og produsere på en effektiv måte. Med additiv fremstilling konstruerer du ikke mer materiale enn det du strengt tatt behøver for å løse funksjonen til produktet. Med sponfraskillende metoder må man legge til materiale for å tilpasse fremstillingsmetoden, og det krever en annen konstruksjonsform enn for 3D-printing, understreker Bredal.

Hva skal til for at metallprinting skal ta av i Norge?

- Vi i Promet jobber aktivt med å tilegne oss kompetanse innen metallprinting. Det er mye utviklingsarbeid som gjenstår og hele bransjen trenger et kompetanseløft på dette området. Med prosjektet til EnergyX er man tidlig ut i norsk sammenheng, men globalt sett har toget for lengst forlatt perrongen. Det hindrer ikke oss i å komme sterkere tilbake, vi må bare være gode på å utnytte alle suksessfulle prosjekter til å øke bevisstheten omkring metallprinting. Vi bor i et lite land, så det skulle være mulig å dele kompetansen og samarbeide for å styrke norsk industri på dette feltet. Det skal ikke stå på oss, konkluderer Eivin Strømland, markedssjef hos Promet AS.

For mer informasjon besøk: www.energyx.no eller www.promet.no